Plaka meheetarako laser ebaketa-makinaren iraganeko eta egungo bizitza

LaserraHasieran Txinan "Lesser" deitzen zen, hau da, ingelesezko "Laser"-en itzulpena. 1964. urtean, Qian Xuesen akademikoaren iradokizunaren arabera, izpi-ekzitatzailea "laser" edo "laser" izena jarri zioten. Laserra gas geldozko purutasun handiko helioz, CO2z eta purutasun handiko nitrogenoz osatuta dago gas nahasteko unitatean. Laser sorgailuak sortzen du eta, ondoren, ebaketa-gasa gehitzen da, hala nola N î 2 edo O2, prozesatutako objektua irradiatzeko. Bere energia oso kontzentratzen da denbora laburrean, materiala berehala urtu eta lurrunduz. Metodo honekin mozteak material gogor, hauskor eta erregogorren prozesatzeko zailtasunak konpon ditzake, eta abiadura handia, doitasun handia eta deformazio txikia ditu. Zehaztasun-piezen eta mikro-piezen prozesatzeko bereziki egokia da.

Laserra prozesatzeko prozesuan, laser ebaketaren kalitatean eragina duten faktore asko daude. Faktore nagusiak ebaketa-abiadura, foku-posizioa, gas osagarriaren presioa, laser-irteerako potentzia eta beste prozesu parametro batzuk dira. Aurreko lau aldagai garrantzitsuenez gain, ebaketaren kalitatean eragina izan dezaketen faktoreen artean, kanpoko argiaren ibilbidea, piezaren ezaugarriak (materialaren gainazaleko isladagarritasuna, materialaren gainazaleko egoera), ebaketa-tortxa, pita, plaka finkatzea, etab.

Laserra ebaketaren kalitatean eragiten duten goiko faktoreak bereziki nabarmenak dira altzairu herdoilgaitzezko xaflaren prozesamenduan, hauek dira: metaketa eta erreba handiak daude piezaren atzeko aldean; Piezako zuloaren diametroa plakaren lodiera 1 ~ 1,5 aldiz iristen denean, jakina, ez ditu biribiltasun baldintzak betetzen, eta izkinan lerro zuzena ez da zuzena; Arazo hauek txapa-industriarentzat ere buruhauste dira laser prozesatzeko.

Zulo txikien biribiltasunaren arazoa

Laserra ebaketa-makinaren ebaketa-prozesuan, plakaren lodiera baino 1 ~ 1,5 aldiz hurbileko zuloak ez dira erraz prozesatzen kalitate handikoarekin, batez ere zulo biribilekin. Laser prozesatzeak zulatu, eraman eta gero moztu behar du, eta tarteko parametroak trukatu behar dira, eta horrek berehalako truke denbora-aldea eragingo du. Honek prozesatutako piezaren zulo biribila biribila ez izatearen fenomenoa ekarriko du. Hori dela eta, zulatzeko eta ebakitzeko denbora egokitu dugu, eta zulatze-metodoa egokitu dugu ebaketa-metodoarekin koherentea izan dadin, parametroen bihurketa prozesu nabaririk ez izateko.

Izkina zuzentasuna

Laserra prozesamenduan, ohiko doikuntza-tartean ez dauden hainbat parametro (azelerazio-faktorea, azelerazioa, dezelerazio-faktorea, dezelerazioa, izkina-denbora) txapa prozesatzeko funtsezko parametroak dira. Forma konplexua duten txapa prozesatzeko txokoak maiz daudelako. Moteldu txokora iristen zaren bakoitzean; Izkinaren ostean, berriro bizkortu egiten da. Parametro hauek laser izpiaren etenaldi-denbora zehazten dute uneren batean:

(1) Azelerazio-balioa handiegia bada eta dezelerazio-balioa txikiegia bada, laser izpiak ez du izkinan plaka ondo sartuko, iragazgaiztasun-fenomenoa eraginez (pieza hondarraren tasa handitzea eraginez).

(2) Azelerazio-balioa txikiegia bada eta dezelerazio-balioa handiegia bada, laser izpia izkinan dagoen plakan sartu da, baina azelerazio-balioa txikiegia da, beraz, laser izpia azelerazio- eta dezelerazio-truke-puntuan geratzen da. denbora gehiegiz, eta sartutako plaka etengabe urtu eta lurrundu egiten da laser izpi jarraituaren bidez, izkinan zuzentasuna eragingo du (laser potentzia, gasaren presioa, piezaren finkapena eta ebaketa kalitatean eragina duten beste faktore batzuk ez dira kontuan hartuko hemen) .

(3) Plaka meheko pieza prozesatzen denean, ebaketa-potentzia ahalik eta gehien murriztuko da ebaketa-kalitateari eragin gabe, piezaren gainazaleak laser ebaketak eragindako kolore-desberdintasun nabaririk izan ez dezan.

(4) Ebaketa-gasaren presioa ahalik eta gehien murriztuko da, eta horrek asko murriztu dezake plakaren tokiko mikro-jitter aire-presio indartsuan.

Aurreko analisiaren bidez, zein balio ezarri behar dugu azelerazio eta dezelerazio balio egokia izateko? Ba al dago erlazio proportzional bat azelerazio-balioaren eta dezelerazio-balioaren artean jarraitu beharrekoa?

Hori dela eta, teknikariek etengabe doitzen dituzte azelerazio- eta dezelerazio-balioak, moztutako pieza bakoitza markatzen dute eta doikuntza-parametroak erregistratzen dituzte. Lagina behin eta berriz alderatu eta parametroen aldaketa arretaz aztertu ondoren, azkenean aurkitu da altzairu herdoilgaitza 0,5 ~ 1,5 mm bitarteko tartean mozten denean, azelerazio-balioa 0,7 ~ 1,4 g-koa dela, dezelerazio-balioa 0,3 ~ 0,6 g-koa dela eta azelerazio-balioa=dezelerazio-balioa × 2 inguru hobea da. Arau hau plaka antzeko lodiera duten hotzean ijetzitako xaflari ere aplikagarria da (plaken lodiera antzekoa duten aluminiozko xaflarentzat, balioa egokitu behar da).